Autonome Instandhaltung: Der Start entscheidet über den Erfolg

Autonome Instandhaltung: Der Start entscheidet über den Erfolg

In unserem vorherigen Artikel haben wir erläutert, was autonome Instandhaltung (AO) ist und wie sie Ihnen hilft, Sicherheit, Qualität und Produktivität zu erhöhen. Diesmal möchten wir Ihnen zeigen, wie Sie mit der autonomen Instandhaltung beginnen können – und wie wichtig dieser gute Start ist.

3 Phasen

Die beste Motivation, mit autonomer Instandhaltung zu beginnen, ist die Erkenntnis, dass etwas besser gemacht werden kann: eine Leistung, die hinterherhinkt, Fehlfunktionen an einer kritischen Maschine oder ein Wachstum, das nur möglich ist, wenn die Prozesse effizienter sind. Glücklicherweise gibt es ein bewährtes Rezept für die Konzeption und Umsetzung von autonomer Instandhaltung. Grob gesagt lassen sich drei Phasen unterscheiden:

  1. die Rahmenbedingungen für Mensch, Maschine und Umwelt in Ordnung bringen
  2. die Standardisierung und Sicherung der Arbeit
  3. die Optimierung von Prozessen

In den kommenden Artikeln werden wir die Phasen mit Ihnen durchgehen und Ihnen zeigen, was Sie tun können, um sie erfolgreich zu gestalten. In diesem Artikel Phase 1: Wie werden die Maschinen und die Produktionsumgebung wieder in den Grundzustand versetzt?

Beginnen, wo es weh tut

Beginnen Sie vorzugsweise aus einer sehr praktischen Perspektive. Nehmen Sie zum Beispiel eine Linie, bei der häufig Störungen auftreten; alle werden sich darüber einig sein, dass etwas dagegen unternommen werden muss, und Sie werden einen motivierten Start haben.

Einem Bediener, der viel an dieser Linie arbeitet, wird die Führung übertragen. Sagen wir, sein Name ist in diesem Fall John. John arbeitet im Schichtbetrieb und steht normalerweise an der Abfüllmaschine. An dieser Maschine treten bereits seit Monaten Störungen auf und jedes Mal muss ein Mechaniker hinzugezogen werden. Für John bedeutet das Warten, und der Mechaniker, der immer wieder wegen der gleichen Störung gerufen wird, ist genervt. Allerdings geht das schon so lange, dass es inzwischen so aussieht, als gehöre es dazu.

Darüber hinaus gibt es mehrere Stellen, an denen die Maschine schnell schmutzig wird, und es gab eine Reihe von Problemen im Zusammenhang mit falschen Füllmengen, die zur Zurückweisung von Chargen führten – wofür John sich verantworten musste. Die Maschine wird oft von Vertretungskräften bedient, was bedeutet, dass regelmäßig kleine Fehler gemacht werden, manchmal mit großen Folgen. Einmal hat sich sogar ein Zeitarbeiter die Finger eingeklemmt, als er schnell eine umgefallene Verpackung von der Linie nehmen wollte – glücklicherweise ging das noch einmal gut aus. Inzwischen hängt an dieser Stelle der Maschine ein Zettel mit einer deutlichen Warnung.

Die Erwartungen managen

Der Produktionsleiter, Robin, ernennt John zum Projektleiter für die autonome Instandhaltung, und dieser freut sich darüber, denn er will die Dinge in Ordnung bringen. Zusammen bilden sie ein Team, in dem die direkt beteiligten Bediener, Produktionsmitarbeiter, Mechaniker und das Management involviert sind. Zuerst bittet Robin John, eine Liste mit allen Punkten zu erstellen, die nicht optimal laufen: die Maschine selbst, die Art und Weise, wie sie benutzt wird, und die Produktionsumgebung. Er bespricht auch die Erwartungen mit John. Was ist das Ziel des Projekts, die verfügbare Kapazität, das Budget und die gewünschte Vorlaufzeit. Das ist wichtig, denn John hat schon hundert Dinge im Kopf, die er anders machen würde, bis hin zu einer komplett neuen Anlage. Indem er die Rahmenbedingungen im Voraus gemeinsam definiert, geht John von realistischen Möglichkeiten aus. Er macht sich mit Begeisterung an die Arbeit und erstellt eine Liste von fünfzig Punkten, die realistischerweise angegangen werden können. Innerhalb von zwei Tagen übergibt er diese Liste an Robin und gemeinsam legen sie die Prioritäten und die Planung fest.

Phase 1: Reinigen und Probleme lösen

Jetzt kann das Projekt richtig starten, und das beginnt mit einem „total clean out“. Das heißt vor allem reinigen. Dabei helfen alle mit, auch das Management! Ziel ist es, dass Maschine und Umgebung sauber und ordentlich werden, aber auch eine zusätzliche Kontrolle durchzuführen. Wo ist eine lose Mutter, wo leckt es langsam aber sicher, wo sind Kratzer oder Rost; die Reinigung ist automatisch auch eine Inspektion. Da das Management an der Gesamtreinigung beteiligt ist, sieht es, womit die Betreiber täglich zu tun haben. Es erhöht auch den Respekt und das Engagement der Mitarbeiter, die sehen, dass sich die Manager nicht zu schade sind, sich auch die Hände schmutzig zu machen.

Probleme lösen und teilen

Gemeinsam mit seinem Team benennt John die Wünsche und Probleme und sorgt dafür, dass sie gelöst werden – teils, indem er es selbst tut, teils, indem er andere hinzuzieht. In der täglichen Produktionssitzung berichtet er darüber, und alle sehen, dass sich die Situation verbessert. Nach zwei Wochen sind die Maschine und die Produktionsumgebung vollständig sauber und in gutem Zustand. So lässt es sich angenehm arbeiten, wie jeder feststellt. Natürlich möchte John, dass das so bleibt. Nichts ist frustrierender als eine saubere Maschine, die schnell wieder schmutzig wird. Deshalb achtet er auch darauf, dass Kontaminationsquellen beseitigt, schwer zu reinigende Bereiche besser zugänglich und schwer zu inspizierende Teile besser sichtbar gemacht werden. Schließlich geht er ein Problem an, das ihm sehr am Herzen liegt: Der Zettel mit der Sicherheitswarnung wird durch eine sichere Abschirmung ersetzt, die es unmöglich macht, die Linie mit den Händen zu erreichen. Alle sind zufrieden und die Ergebnisse der Abfüllmaschine haben sich bereits verbessert.

Aufrechterhaltung von Reinigung, Inspektion und Schmiernorm

Der letzte Schritt in dieser Phase besteht darin, dafür zu sorgen, dass es so bleibt. Das bedeutet, dass jeder, der eine Reihe von Routinetätigkeiten ausführt, für Ordnung sorgt und dass Management und Bediener einfache kurze Audits durchführen, um zu überprüfen, ob alles den Erwartungen entspricht. John erstellt dazu eine lange Liste von Arbeitsanweisungen in Excel, er fügt Fotos hinzu und notiert eine Reihe von Dingen auf den Whiteboards, die bei den Maschinen hängen. Er bespricht mit Robin den Kauf einer T-Kartentafel, um die Aufgaben noch deutlicher zu machen. Aber er ist immer noch nicht zufrieden: Wie können die diensthabenden Bediener in diesen langen Listen schnell herausfinden, was sie während ihrer Schicht tun sollen, wie sie es tun sollen und wann sie es tun sollen? Wie wird es den Vertretungskräften am besten erklärt? Und wo werden Abweichungen oder Anmerkungen notiert? Darüber hinaus scheint die Durchführung von Audits nicht so einfach zu sein. Das Personal hält sich nicht an den Zeitplan und findet es lästig, Aufgaben auf dem Papier abzuhaken, mit dem eigenen Telefon Fotos zu machen, alles in Excel zu bearbeiten und die Aufgaben per E-Mail verschicken zu müssen.

Ein digitales System könnte ihnen wahrscheinlich helfen. Darin kann das Personal dann tägliche Aufgaben und Arbeitsanweisungen (Standardarbeitsanweisungen) direkt pro Maschinenteil und pro Tageszeit filtern, aktuelle Fotos und Anweisungsvideos hinzufügen, digitale Checklisten und Auditlisten schnell ausfüllen und Abweichungen oder andere Anmerkungen direkt online erfassen. John ist mit der Produktivitätsverbesserung zufrieden; dadurch hat er einen besseren Überblick, kann seine Kollegen besser einarbeiten und seine Arbeitsanweisungen schnell anpassen. Er wird es mit Robin besprechen.

Auf einem guten Fundament aufbauen

Wenn diese erste Phase abgeschlossen ist, werden die Maschinen und die Produktionsumgebung wieder in den Grundzustand versetzt, und John und seine Kollegen wissen genau, was sie tun müssen, damit dies auch so bleibt. Dies ist der erste und sehr wichtige Schritt der autonomen Instandhaltung.

Danach folgt die nächste Phase: Wie wird sichergestellt, dass John und sein Team die Wartung der ersten Linie problemlos selbst durchführen können? So wird Fehlfunktionen vorgebeugt, und die Bediener müssen für einfache Aufgaben, die sie selbst ausführen können, nicht mehr die technische Abteilung anrufen. Das ist Phase zwei: Standardisierung und Sicherung. Das ist das Thema unseres nächsten Blogs.

Möchten Sie in der Zwischenzeit mehr erfahren? Zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren, wir freuen uns auf ein Gespräch mit Ihnen.

Randy Appiah

Robert Bouwman

Gründer EZ Factory

 

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Pontifexx Autonomous Maintenance Continuous Improvement

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