{"id":5664,"date":"2020-08-11T15:16:39","date_gmt":"2020-08-11T14:16:39","guid":{"rendered":"https:\/\/ezfactory.nl\/2020\/08\/11\/the-operations-director-is-visiting-for-an-inspection-no-problem\/"},"modified":"2024-11-07T15:42:06","modified_gmt":"2024-11-07T14:42:06","slug":"der-operations-director-kommt-zur-inspektion-kein-problem","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/ezfactory.nl\/de\/knowledge-base\/der-operations-director-kommt-zur-inspektion-kein-problem\/","title":{"rendered":"Der Operations Director kommt zur Inspektion: kein problem!"},"content":{"rendered":"<h3>Der Operations Director kommt zur Inspektion: kein problem!<\/h3>\n<p><strong>In unseren <\/strong><a href=\"https:\/\/ezfactory.nl\/de\/knowledge-base\/category\/nachrichten\/\"><strong>fr\u00fcheren Blogs<\/strong><\/a><strong> haben wir gesehen, wie der Maschinenbediener John, Projektleiter f\u00fcr autonome Instandhaltung, gemeinsam mit seinem Team die autonome Instandhaltung (AO) einrichtete. Die Produktionsumgebung wurde aufger\u00e4umt, die Verfahren standardisiert, und inzwischen sind alle Maschinenbediener darin geschult, einfache Wartungsarbeiten und Standardaudits selbst durchzuf\u00fchren. Seit dem Beginn des Projekts vor einem Jahr hat sich die Produktionsst\u00e4tte grundlegend gewandelt. Das ist gut so, denn auf der Tagesordnung steht die j\u00e4hrliche Inspektion des Global Operations Director aus Deutschland.<\/strong><\/p>\n<p>Es ist ein j\u00e4hrliches Ritual: der Besuch des Global Operations Director, Herrn M\u00fcller, ein reservierter Deutscher, der stets die Stirn runzelt, wenn man ihm etwas erkl\u00e4rt. Fr\u00fcher graute es John vor diesem Besuch. Denn dieser f\u00fchrte unweigerlich zu Tagen fieberhafter Aufr\u00e4umarbeiten und hartn\u00e4ckigen Anweisungen ihres Produktionsleiters Robin, um w\u00e4hrend des hohen Besuchs genauestens nach den Vorschriften zu arbeiten. Der Stress hatte zur Folge, dass Dinge erst recht schiefliefen, und daf\u00fcr bekamen sie dann wieder eine Warnung von der Zentrale. Dieses Jahr wird alles anders sein. Heute Morgen bat Robin John darum, die F\u00fchrung zu geben.<\/p>\n<p>Und John kann es kaum erwarten: Er kann eine Erfolgsgeschichte erz\u00e4hlen.<\/p>\n<p>John kommt \u00fcber die Plattform herein, von wo aus er den Produktionsbereich \u00fcberblicken kann, und fragt sich, was noch aufger\u00e4umt werden muss und welche Probleme noch gel\u00f6st werden m\u00fcssen, bevor Herr M\u00fcller morgen eintrifft. Er lacht: Nichts, denkt er. Sie brauchen einzig und allein ihrer normalen Routine zu folgen.<\/p>\n<h2>Bessere Zahlen<\/h2>\n<p>Denn seit Beginn des Projekts haben John und sein Team eine Menge geleistet. Zuerst gab es den \u201atotal clean-out\u2018, an dem sich sogar Robin beteiligt hatte. Dann gingen sie alle M\u00e4ngel, Verschmutzungsquellen und unsicheren Situationen an. Am Anfang leistete das Team zwar noch Widerstand gegen die Ver\u00e4nderungen, doch nach der Gesamtreinigung waren alle begeistert. Kein Wunder, denn in der Zwischenzeit gestaltete sich die Arbeit viel angenehmer und einfacher. Anschlie\u00dfend wurden die Maschinenbediener von den Mechanikern darin geschult, einfache Standardwartungen und Audits selbst durchzuf\u00fchren. Auch die Mechaniker sind zufrieden: Sie k\u00f6nnen sich nun auf grundlegende pr\u00e4ventive Wartungen und gr\u00f6\u00dfere Probleme konzentrieren, bei denen ihr spezielles Fachwissen wirklich ben\u00f6tigt wird. Und auch f\u00fcr John pers\u00f6nlich hat das Projekt viel gebracht. Robin und der Direktor waren von seiner Leistung n\u00e4mlich so beeindruckt, dass er zum Teamleiter bef\u00f6rdert wurde.<\/p>\n<p>Bei den monatlichen Besprechungen, die John noch immer mit Robin hat, konnten sie eine Verbesserung der Zahlen feststellen: weniger kurze Stopps, eine erh\u00f6hte Produktivit\u00e4t, eine deutlich sicherere Arbeitssituation und bessere Produktqualit\u00e4t. Statt Probleme zu besprechen, diskutieren sie jetzt vor allem \u00fcber die Chancen f\u00fcr zus\u00e4tzliches Wachstum.<\/p>\n<h2>Digitalisierung<\/h2>\n<p>Um das Ganze f\u00fcr den Betrieb \u00fcberschaubar zu halten, f\u00fchrten sie die Umstellungen f\u00fcr die f\u00fcnf Fertigungslinien an diesem Standort nacheinander durch; bei jeder Anlage ging es schneller. Was dabei au\u00dferdem half, war, dass sie f\u00fcr Arbeitsanweisungen, kleinere Wartungen und Audits die EZ-GO-App verwendeten. John brauchte allerdings eine Weile, um Robin davon zu \u00fcberzeugen, dass die Digitalisierung eine gute Idee war: Der war n\u00e4mlich der \u00dcberzeugung, dass Checklisten und Arbeitsanweisungen auf Papier auch den Zweck erf\u00fcllten. Als John jedoch Robin dazu einlud, einen Tag lang bei einigen Audits dabei zu sein, \u00e4nderte der Produktionsleiter seine Meinung.<\/p>\n<p>Nach einem halben Schulungstag und einer Woche, um die verschiedenen Anweisungen in die App einzugeben, waren sie einsatzbereit. Aus einer langen Liste von Arbeitsanweisungen bekommt man nun zum entsprechenden Zeitpunkt und f\u00fcr die entsprechenden Maschine nur genau die Anweisungen, die dort und dann ben\u00f6tigt werden. Dank praktischer Fotos und Videos sind auch lange erkl\u00e4rende Texte pass\u00e9. Dasselbe gilt f\u00fcr die Audits. Wenn ein Verfahren ge\u00e4ndert werden muss, ist das leicht umzustellen und sofort f\u00fcr alle verf\u00fcgbar. Das Melden von Abweichungen kann ebenfalls \u00fcber die App erfolgen und wenn n\u00f6tig, kann ganz einfach ein Foto oder Video hinzugef\u00fcgt werden.<\/p>\n<p>Inzwischen wurde auch der Fu\u00dfboden angepasst: Mit Linien und Punkten ist kennzeichnet, wo man f\u00fcr die verschiedenen Aktionen stehen muss, sodass Kontrollen immer auf die gleiche Art und Weise stattfinden. Das spart extrem viel Zeit, die Kontrollen werden immer sofort korrekt durchgef\u00fchrt, und niemand kann sich mehr vorstellen, wie sie das alles fr\u00fcher gemacht haben. Robin ist besonders zufrieden mit den einfachen Berichten, die er leicht mit Quality Control teilen kann.<\/p>\n<h2>Probleme l\u00f6sen<\/h2>\n<p>Inzwischen haben sich alle Maschinenbediener an die neue Arbeitsweise gew\u00f6hnt und sind motiviert. Der anf\u00e4ngliche Widerstand hat sich ins Gegenteil gewandelt: Legt jemand etwas nicht an die richtige Stelle wieder zur\u00fcck, \u00fcberspringt jemand einen Schritt oder f\u00fchrt eine T\u00e4tigkeit nicht sicher aus, dann wird ein Kollege ihn ohne Zweifel darauf ansprechen. Niemandem fehlt es an Motivation, die Standards anzuwenden. Au\u00dferdem wei\u00df jeder, was zu tun ist, wenn ein Problem erkannt wird: es l\u00f6sen und daf\u00fcr sorgen, dass es nicht noch einmal auftritt.<\/p>\n<p>Zu diesem Zweck hat John ein w\u00f6chentliches Meeting speziell f\u00fcr die autonome Instandhaltung mit dem gesamten Team ins Leben gerufen. Hier wird besprochen, ob die Standards richtig befolgt werden, ob die Verfahren noch angemessen sind und was eventuell verbessert werden kann. Ein gro\u00dfer Teil des Inputs daf\u00fcr stammt aus den Kommentaren, die Mitarbeiter in die EZ-GO-App eingeben.<\/p>\n<h2>Autonomes Team<\/h2>\n<p>Auch das Team selbst ist professionalisiert worden. Die zehn Maschinenbediener wurden in verschiedenen Fachgebieten wie Qualit\u00e4t, Produktion, Sicherheit und Effizienz geschult. Dies bedeutet, dass sie nun als autonomes Team in der Lage sind, Angelegenheiten selbstst\u00e4ndig zu l\u00f6sen und zu verbessern, und dass der Technische Dienst viel seltener in Anspruch genommen werden muss.<\/p>\n<p>John blickt \u00fcber den Produktionsbereich und fragt sich, wie er Herrn M\u00fcller das alles klar machen kann. Er lacht, als er sich daran erinnert, wie dieser im vergangenen Jahr \u00fcber loses Verpackungsmaterial gestolpert war und wie w\u00fctend er dar\u00fcber geworden war; in der Produktionshalle konnten sie Herrn M\u00fcller immer noch schimpfen h\u00f6ren, als dieser schon l\u00e4ngst wieder in Robins B\u00fcro war. John ist sich bewusst: Er braucht gar nicht viel zu erkl\u00e4ren. Er kann es ganz einfach zeigen. Morgen wird er Herrn M\u00fcller mitnehmen auf eine Auditrunde. Und er wird hier auf der Plattform beginnen, f\u00fcr den visuellen Eindruck.<\/p>\n<p><em>Randy Appiah<\/em><\/p>\n<p><em>Robert Bouwman<\/em><\/p>\n<p><em>Gr\u00fcnder EZ Factory<\/em><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p>Wenn Sie weitere Informationen zur Implementierung der autonomen Wartung in Ihrem Werk w\u00fcnschen oder die n\u00e4chste Stufe erreichen m\u00f6chten, kann Ihnen unser Partner Pontifexx helfen. Besuchen Sie die Website f\u00fcr weitere Informationen: <a href=\"https:\/\/www.pontifexx.nl\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener noreferrer\">https:\/\/www.pontifexx.nl\/<\/a>.<\/p>\n<p><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"size-medium wp-image-3574 aligncenter lazyload\" src=\"data:image\/gif;base64,R0lGODlhAQABAAAAACH5BAEKAAEALAAAAAABAAEAAAICTAEAOw==\" data-src=\"https:\/\/ezfactory.nl\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/p2_50-300x96.png\" alt=\"Pontifexx Autonomous Maintenance Continuous Improvement\" width=\"300\" height=\"96\" data-sizes=\"auto\" data-srcset=\"https:\/\/i0.wp.com\/ezfactory.nl\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/p2_50.png?resize=300%2C96&amp;ssl=1 300w, https:\/\/i0.wp.com\/ezfactory.nl\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/p2_50.png?resize=20%2C6&amp;ssl=1 20w, https:\/\/i0.wp.com\/ezfactory.nl\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/p2_50.png?resize=190%2C61&amp;ssl=1 190w\" sizes=\"auto, (max-width: 300px) 100vw, 300px\" \/><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Der Operations Director kommt zur Inspektion: kein problem! 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