Van een geautomatiseerde weefmachine uit 1896 tot een mechanisme dat in de fabriek van vandaag perfect kan worden toegepast: De Japanse uitvinder Sakicihi Toyoda bedacht het principe, dat later verder werd uitgedacht door Shigeo Shingo. Een uitvinding die we tegenwoordig kennen als het Jidoka principe, waarbij alles draait om defectvrij produceren. Maar, wat is Jidoka precies? En op welke wijze pas je het Jidoka principe toe in een fabriek? We helpen je op weg!
Wat betekent Jidoka?
“Stop the line!”
De Jidoka methode is ontwikkeld met als doel een opeenstapeling van (productie)fouten te voorkomen. Vertaald uit het Japans staat Jidoka voor ‘kwaliteit inbouwen in het proces’. Het betekent dat machines en processen zo worden ontworpen dat ze automatisch stoppen zodra er een afwijking, fout of defect wordt gedetecteerd. Zodra er een afwijking wordt herkend of een fout wordt ontdekt, wordt het productieproces dus meteen door mens of machine stilgezet, om een hele reeks aan fouten te voorkomen. Pas als de oorzaak is aangepakt, wordt de productie voortgezet. Jidoka is hiermee de perfecte aanvulling op Lean werkwijzen. Jidoka Lean inzetten kan er als volgt uitzien:
- Kwaliteit wordt geborgen, doordat fouten meteen worden ontdekt en opgelost.
- Verspilling wordt voorkomen, aangezien er geen kostbare bewerkingen op defecte producten worden uitgevoerd.
- Procesverbetering wordt gestimuleerd, omdat operators betrokken zijn bij het onderzoeken en het verhelpen van de kern van het probleem.
Wat zijn de wetten van Jidoka?
De Jidoka methode is opgebouwd uit verschillende wetten. Het opvolgen van deze wetten ondersteunt de Jidoka Lean benadering van de productieomgeving en is essentieel voor een optimaal resultaat. Hieronder leggen we uit wat de wetten van Jidoka zijn.
Automatische defect detectie
De eerste wet van Jidoka draait om het automatisch herkennen van afwijkingen in het productieproces. Machines, sensoren of visuele controlesystemen kunnen zelfstandig bepalen of er een afwijking van de norm plaatsvindt. Dit kan gaan om een verkeerde afmeting, maar ook om een ontbrekend onderdeel of een verkeerde volgorde in de montage. Het belangrijkste doel van deze Jidoka wet, is het zo vroeg mogelijk detecteren van probleem – dit zodat fouten zich niet opstapelen of onzichtbaar blijven.
Automatische assemblagelijnpauze en defectmelding
Zodra een afwijking wordt gedetecteerd, treedt de tweede wet in werking. De assemblagelijn wordt automatisch stopgezet en een melding wordt uitgestuurd. Deze melding kan visueel zijn, in de vorm van lampen en schermen die beginnen te knipperen. Maar ook een akoestisch signaal als een alarm of een digitale melding in een productiesysteem kan een duidelijke melding van het defect zijn. Defecte producten bewegen zich daardoor niet meer voort naar de volgende processtap en blijven op de locatie waar het probleem is herkend tot deze is opgelost. Het stopzetten kan volledig automatisch gebeuren, of via een handmatige actie van de operator (denk aan het indrukken van een stopknop). Het doel hiervan is dat iedereen in de omgeving direct weet dat er actie nodig is en waar het probleem zich bevindt.
Menselijke corrigerende interventie
De derde wet benadrukt dat technologie wel kan signaleren en stoppen, maar dat er toch echt mensen nodig zijn om problemen op te lossen. Wanneer de lijn stil is gezet, analyseert de operator of het team de oorzaak van de afwijking. Naar aanleiding van de uitkomst kan er direct een reparatie plaatsvinden, een onderdeel worden vervangen of een proces worden aangepast – allemaal om herhaling van het probleem in de toekomst te voorkomen. De 5 times why methode wordt hierbij vaak toegepast, evenals de Root Cause Analysis.
Defect preventie
De laatste Jidoka wet richt zich op het volledig elimineren, oftewel voorkomen, van het defect in de toekomst. Waar de eerste drie wetten vooral reageren op fouten, gaat deze stap over proactief handelen. Hierbij kan gedacht worden aan het ontwerpen van processen, producten en hulpmiddelen op zo’n manier dat de fout simpelweg onmogelijk kan terugkeren in de productie. Door preventie te integreren in het ontwerp en de werkwijze, wordt de kans op storingen, kwaliteitsproblemen en verspilling flink verminderd. Deze manier van werken staat ook wel bekend als het Poka Yoke oplossen.
Hoe introduceer je Jidoka in jouw fabriek?
Om de Jidoka methode op overzichtelijke wijze te kunnen implementeren in de organisatie, is het aan te raden om te starten met één specifiek proces of één specifieke productielijn. Volgens de wetten van Jidoka ga je vervolgens analyseren waar de defecten precies ontstaan en hoe je deze vroegtijdig kunt opsporen. Je werkt als volgt:
- Spoor de afwijking, de fout of het defect op.
- Stop de productielijn – “Stop the line!”
- Voer de herstellende of corrigerende maatregelen uit die nodig zijn om het proces weer probleemloos op te kunnen starten.
- Doe onderzoek naar de kernoorzaak en implementeer een maatregel die het optreden van de oorzaak in de toekomst voorkomt.
In de praktijk zien we steeds vaker dat stap 1 en 2 met behulp van de juiste technologieën worden geautomatiseerd. Stap 3 en 4 daarentegen, vragen toch echt om menselijke analyse, ervaring en actie. Wel kan bij alle stappen gebruik worden gemaakt van ondersteunende tools. Een Andon-systeem kan bijvoorbeeld duidelijke meldingen zenden, waar de Root Cause Analysis helpen bij het analyseren van het probleem. Bij het nemen van acties en het doorvoeren van oplossingen, is het gebruikmaken van visuele instructies en standaard werkwijzen aan te raden. Bij dit laatste komt onze EZ-GO app om de hoek kijken.
Jidoka met de EZ-GO app
Onze EZ-GO app is speciaal ontwikkeld om real-time communicatie en registratie binnen productieprocessen makkelijker te maken. Wanneer een probleem wordt vastgesteld, kan de app het helder in kaart brengen met notificaties, inclusief locatie, foto’s en een beschrijving van het probleem. Operators kunnen het probleem registreren en vervolgens via een actie om hulp vragen bij bijvoorbeeld de technische dienst. Managers krijgen zo inzicht in trends en herhalende problemen, wat helpt bij het voorkomen van toekomstige defecten. Daarnaast maakt EZ-GO het gebruik van visuele werkinstructies en checklists mogelijk, waardoor processen consistent worden uitgevoerd. Op deze manier ondersteunt de app de kernprincipes van Jidoka: detecteren, stoppen, corrigeren én voorkomen.
Vragen over Jidoka of ons EZ-GO platform?
Met een visuele en digitale rechterhand werken aan zo min mogelijk stilstanden in de productie? Ontdek dan zelf het EZ-GO platform, dat volledig is afgestemd op de behoeften van zowel operators als managementteams. Neem contact op voor een vrijblijvende demo en ontdek zelf het gemak van de EZ-GO.