Stel je voor: Tijdens de productie van een belangrijke batch daalt plotseling de output. Een kwaliteitsmeting laat problemen zien of er verschijnt een onverwachte afwijking in het proces. De lijn staat stil, operators zoeken naar de oorzaak en elke minuut kost geld. Op zulke momenten is het cruciaal om niet in paniek te raken, maar te handelen volgens een duidelijk plan: Het Out of Control Action Plan (OCAP). In deze blog leggen we uit wat een OCAP precies is, waarom het belangrijk is en hoe het EZ-GO platform kan helpen bij het opstellen en gebruiken van een Out of Control Action Plan.
Wat is een OCAP?
Een OCAP (Out of Control Action Plan) is een standaard procedure die beschrijft welke stappen er genomen moeten worden wanneer een proces ‘out of control’ raakt. Oftewel; als er een afwijking wordt geconstateerd die niet binnen de vastgestelde toleranties of limieten valt, kan er worden teruggevallen op een standaard actieplan. Het doel van een OCAP is dan ook om snel de juiste acties te kunnen ondernemen, doordat de oorzaak van de afwijking meteen wordt achterhaald. Daarnaast is een Out of Control Action Plan bedoeld om een proces zo snel mogelijk weer onder controle te krijgen. Een visuele inspectie, het tijdelijk stoppen van de lijn, het uitvoeren van een controlemeting of het informeren van de kwaliteitsafdeling zijn acties die regelmatig worden uitgezet om dit te realiseren. In het kort gezegd zorgt een OCAP er dus voor dat iedereen weet wat te doen wanneer er iets misgaat in een proces.
Waarom is een OCAP belangrijk?
Afwijkingen zijn onvermijdelijk is een productieomgeving. Vanzelfsprekend zijn er machines aanwezig die slijtage gaan vertonen, maar ook grondstoffen die verschillen tonen en menselijke fouten kunnen een probleem vormen. De manier waarop er gereageerd wordt op zo’n probleem is echter veel belangrijker dan het probleem zelf. Zonder Out of Control Action Plan template met de juiste stappen per situatie, kan er chaos op de werkvloer ontstaan. Er gaat bijvoorbeeld teveel tijd verloren aan overleg, er valt iedere keer een andere beslissing of er wordt naar gevoel gehandeld in plaats van naar een plan. De kans op productieverlies en bijkomende kosten wordt hierdoor groter. Met een goed opgesteld OCAP model werk je met:
- Snelheid: Operators hoeven niet na te denken over wat ze moeten doen, want de stappen liggen vast.
- Consistentie: Iedereen handelt op dezelfde manier bij een vergelijkbare afwijking, wat de kwaliteit en betrouwbaarheid verhoogt.
- Transparantie: Alle acties worden vastgelegd. Dit helpt bij audits en continue verbetering.
- Beheersing van risico’s: Door direct in te grijpen, worden grotere fouten, uitval of ongevallen voorkomen.
Wat staat er in een Out of Control Action Plan?
Een compleet OCAP model bevat verschillende onderdelen die samen zorgen voor de gestructureerde aanpak waar een OCAP bekend om staat. De belangrijkste elementen zijn de FMEA per factor, de control chart en de prioritering van risico’s.
Een FMEA voor elke factor
In een OCAP model wordt voor iedere essentiële procesfactor een FMEA opgesteld. Dit staat voor Failure Mode and Effects Analysis. De FMEA is een methode die mogelijke manieren om te ‘falen’ in een proces toont, inclusief hun effecten en mogelijke risico’s. Hierdoor wordt er duidelijk waar de grootste risico’s liggen en welke oorzaken de meeste impact hebben op de productkwaliteit of veiligheid. Een FMEA helpt dus bij het vastleggen van de werkwijze als er een specifieke afwijking plaatsvindt, wie er verantwoordelijk is voor de te nemen acties en hoe het proces weer hersteld moet worden.
Control chart
Met een control chart worden procesprestaties op verschillende momenten visueel in kaart gebracht. Zo is goed te zien of processen nog binnen de vooraf gestelde grenzen blijven. Valt er een meting buiten de controlelimieten, dan treedt het OCAP in werking. Eigenlijk is de control chart dus de ‘trigger’ om actie te ondernemen. Dit maakt het makkelijker om meer op feiten af te gaan en minder op gevoel.
Prioriteer risico’s
Niet elke afwijking heeft een impact die vraagt om directe actie. Daarom is het belangrijk om risico’s te prioriteren. Dit doe je door in een OCAP model vast te leggen welke afwijkingen urgent zijn en welke later onderzocht kunnen worden. Vaak wordt deze prioritering gebaseerd op basis van drie factoren: Ernst, frequentie en detectie. Hiervoor worden de volgende vragen gesteld.
- Hoe groot is de impact van de afwijking?
- Hoe vaak komt het probleem voor?
- Hoe goed kunnen we het probleem op tijd signaleren?
Voorbeeld van een OCAP
Een voorbeeld van een OCAP lean doorvoeren in een situatie kan er als volgt uitzien.
In een fabriek wordt er gebruikgemaakt van een vulmachine, waarvoor bepaalde limieten zijn gesteld op het gebied van gewicht.
Situatie:
Het gewicht blijft onder de ondergrens en wijkt dus verder af dan de limieten toestaan.
Actie:
De lijn wordt gestopt, de weegschaal wordt gecontroleerd – evenals de onderdelen van het product.
Verantwoordelijke:
Operator
Extra opmerkingen:
Denk erom de machine opnieuw te kalibreren als dit nodig is.
Out of Control Action Plan in het EZ-GO platform
Binnen het EZ-GO platform hebben operators via tablets of werktelefoons direct toegang tot de juiste procedure, zodra een afwijking wordt gesignaleerd. Het platform biedt de mogelijkheid om acties visueel te maken, door foto’s, video’s en stappenplannen toe te voegen. Ook het toewijzen van taken kan eenvoudig worden gedaan binnen EZ-GO. Door OCAP’s digitaal te beheren heb je altijd de meest actuele versie beschikbaar op de werkvloer.
Vragen over OCAP? Neem contact met ons op.
Wil jij weten hoe jouw organisatie beter kan omgaan met procesafwijkingen of ben je benieuwd hoe het EZ-GO platform kan helpen bij het digitaliseren en optimaliseren van jullie Out of Control Action Plan? Neem gerust contact met ons op! Samen vinden we een oplossing die past bij jullie productieomgeving.