Fresenius Kabi produceert in Nederland sondevoeding in EasyBags, waarbij hygiëne, kwaliteit en consistentie absoluut cruciaal zijn. Het EZ-GO-platform waarborgt gestandaardiseerde processen en biedt operators maximale ondersteuning. “Het is duidelijk, gebruiksvriendelijk en stelt ons in staat om nieuwe medewerkers snel op te leiden,” zegt allround operator Marten Pals.
EZ-GO Journey Fresenius Kabi
Onze operators werken nu allemaal volgens dezelfde standaarden
Demo Aanvraag
Fresenius Kabi is een multinationaal bedrijf dat geneesmiddelen en technologieën levert voor chronisch zieke patiënten, met productiefaciliteiten over de hele wereld. De fabriek in Emmer-Compascuum, Nederland, produceert sondevoeding in EasyBags. Als onderdeel van de ambitie van het bedrijf om de productie verder te digitaliseren, is Manager Productie Roel Barelds een pilot gestart met het EZ-GO-platform in Nederland. Volgens Barelds was het belangrijkste criterium om afstemming te garanderen met de TPM-filosofie, waarin standaardisatie een cruciale rol speelt. “Het EZ-Factory-motto ‘Power to the Operator’ sprak het team en onze filosofie echt aan,” zegt hij.
EZ-GO werd gekozen als het platform bij uitstek. Het ondersteunt alle aspecten van het productieproces en biedt operators meer autonomie binnen vastgestelde richtlijnen. Het platform bevordert een consistente manier van werken en is zeer gebruiksvriendelijk.
De professionele organisatie benaderde de implementatie met een heldere visie, legt ervaren allround operator Marten Pals uit: “Eerst hebben we precies bepaald waarvoor we het platform wilden gebruiken. Vervolgens hebben we het stap voor stap geconfigureerd. Voor ons gaat kwaliteit boven kwantiteit. Te snel bewegen kan een valkuil worden bij processen als deze.”
Hoewel de organisatie aanvankelijk van plan was om EZ-GO in één gebied uit te rollen, verliep de implementatie sneller en vlotter dan verwacht. Dankzij dit positieve momentum konden alle drie productielijnen tijdens de initiële lancering succesvol live gaan. Het team hield een duidelijke focus op de scope van fase één: schoonmaak en autonoom onderhoud.
Pals legt uit: “Voor schoonmaak werkten we vroeger met papieren logboeken. Dat kostte veel tijd en bood beperkte mogelijkheden voor registratie of het toevoegen van instructies. We hebben nu het hele proces gedigitaliseerd, inclusief alle onderliggende gegevens. Bij autonoom onderhoud nemen wij als operators een grotere verantwoordelijkheid voor onze machines. Het systeem toont wat er moet gebeuren, wanneer en hoe. Dat zorgt ervoor dat het werk altijd op dezelfde manier en altijd op het juiste moment wordt uitgevoerd.”
Verschillende operators hebben bijgedragen aan het configureren van het systeem. Manager Productie Barelds voegt toe: “We hebben EZ-GO-ambassadeurs aangesteld die hielpen om het hele team mee te krijgen. Doordat zij vanaf het begin betrokken waren, hebben we een zeer positieve impact gezien op het teamwork en het eigenaarschap op de werkvloer.”
'Het systeem moet voor ons werken, niet andersom'
EZ-GO biedt een breed scala aan functionaliteiten. “De basis bestaat op dit moment uit taken, checklists en werkinstructies,” legt teamleider Romano Vonkert uit. “Die moeten als eerste op orde zijn, al het andere kan daarop worden gebouwd.”
Pals illustreert dit met het voorbeeld van schoonmaak: “Vroeger moesten we verschillende papieren formulieren invullen en handmatig aftekenen. Dat was onpraktisch en tijdrovend. EZ-GO is zeer helder en gebruiksvriendelijk. Voor elke dienst en elk gebied zie ik direct welke taken moeten worden uitgevoerd. Binnen elke taak zit een checklist of werkinstructie. Alles wat we maken bevat foto’s en video’s, zodat je precies kunt zien wat er wordt verwacht. We tekenen direct in het systeem af en waar nodig kunnen we opmerkingen of foto’s toevoegen. Dit zorgt ervoor dat iedereen zijn werk altijd op dezelfde gestandaardiseerde manier uitvoert en dat er niets over het hoofd wordt gezien.”
De gestandaardiseerde werkwijze is bottom-up ontwikkeld, met input van iedereen die erbij betrokken was. Vonkert legt uit: “Zo zorg je voor commitment van iedereen die ermee gaat werken. Het is essentieel dat operators en de andere afdelingen gezamenlijk de optimale werkwijze bepalen. Voor schoonmaak zijn we uitgegaan van de bestaande procedures, die we waar nodig hebben herzien en verfijnd. Zodra we alle schoonmaaktaken helder en visueel in EZ-GO hadden vastgelegd en live gingen op de werkvloer, kregen we direct waardevolle feedback van de operators. Ze zeiden dan dingen als: ‘We doen dit alleen ’s avonds’ of ‘We doen dit elke dienst’, ook al waren deze taken in het verleden anders ingepland. Na afstemming over de standaard konden we het systeem binnen enkele minuten aanpassen en bijwerken.”
“We hebben de optimale procedures voor autonoom onderhoud samen met Engineering en onze technische collega’s bepaald,” vervolgt Vonkert. “We werken nu met Technical Services aan de out-of-control-actieplannen (OCAP’s), die beschrijven wat er moet gebeuren wanneer er problemen optreden. Samen hebben we de meest voorkomende technische problemen per werkstation geïdentificeerd en wat operators kunnen doen om deze op te lossen. Dit legt meer verantwoordelijkheid bij de operators, wat hun gevoel van eigenaarschap vergroot en hun werk boeiender maakt. Tegelijkertijd vermindert het de werkdruk voor Technical Services en zorgt het ervoor dat problemen sneller worden opgelost. De samenwerking binnen de organisatie verbetert ook.”
'Samen bepalen we de optimale werkwijze'
Medio 2025 waren de eerste modules van het EZ-GO-platform geïmplementeerd bij Fresenius Kabi Nederland. Na zes maanden zagen de betrokkenen al duidelijke voordelen voor de productie. Allround operator Pals legt uit: “We kunnen al verbeteringen in de schoonmaak zien. Het werk is helderder, dus er kan niets worden vergeten, en doordat de werkinstructies altijd beschikbaar zijn, vooral met de visuele foto’s en video’s, is het bijna onmogelijk om het verkeerd te doen. Autonoom onderhoud verbetert ook.”
Vonkert voegt toe: De invoering van de 20 minuten durende visuele inspectie met verplicht fotobewijs in EZ-GO heeft de focus op kwaliteit aanzienlijk versterkt. Dit gestructureerde inspectiemoment zorgt ervoor dat operators productomstandigheden beoordelen en afwijkingen visueel vastleggen. Sinds deze kwaliteitscontrole is geïmplementeerd in EZ-GO, hebben zich geen productieblokkades voorgedaan, omdat potentiële problemen snel worden geïdentificeerd en aangepakt voordat ze kunnen escaleren.
EZ-GO vraagt op specifieke controlemomenten om fotobewijs, waardoor de inspectie zowel verifieerbaar als consistent is. Dit vergroot niet alleen het bewustzijn van operators over het belang van de inspectie, maar levert ook waardevolle data op voor analyse en continue verbetering.
Een andere module van EZ-GO die Fresenius Kabi Nederland gebruikt, is de Actie module. Vonkert legt uit: “Hiermee kunnen operators technische problemen snel melden aan Technical Services (TS). Het aanmaken van een actie duurt minder dan een minuut. De teamleider beoordeelt deze en stuurt hem vervolgens door naar TS. Vanaf dat moment kan de werkorder in het systeem worden gevolgd. De operator kan zien dat er vooruitgang wordt geboekt en kan de status controleren wanneer dat nodig is. Problemen die voorheen voor frustratie zorgden, zijn nu binnen de controle van de operator. Het zorgt ook voor vlottere communicatie tussen de werkvloer en de technische afdeling, omdat iedereen geïnformeerd blijft in plaats van niet op de hoogte te zijn van de status, zoals voorheen. En het levert waardevolle input voor verbeteringen.”
Dit is nog maar het begin, zegt Vonkert: “Alle gebieden gebruiken nu EZ-GO. Binnen deze gebieden zullen we na schoonmaak, autonoom onderhoud en OCAP’s ook best practices in het systeem opnemen voor activiteiten zoals opstarten en omstellen.
Onze ambitie voor het eerste kwartaal van 2026 is om de digitale vaardighedenmatrix en beoordelingsmodule van EZ-GO te implementeren, wat het trainen en evalueren van operators veel eenvoudiger zal maken. Wat we vandaag van EZ-GO gebruiken, vertegenwoordigt slechts een klein deel van het volledige potentieel. We kiezen er bewust voor om alles in fases te implementeren, zodat we kunnen garanderen dat elke functionaliteit doordacht en op een gecontroleerde manier wordt geïntroduceerd. Dat is wanneer het de grootste impact heeft op onze kwaliteit en efficiëntie.”