Het woord downtime heeft van zichzelf al een negatieve lading. Het ervaren van downtime binnen de productie is meestal dan ook zeker niet gewenst. Het beperken van de downtime en het uitbreiden van de uptime is het streven van iedere productieomgeving. Wat downtime inhoudt en welke verspillingen er tot downtime kunnen leiden bespreken we in deze blog.
Wat is downtime?
Downtime is de gemeten tijd waarin de productielijn niet kan worden ingezet of niet beschikbaar is. Op het moment dat er downtime ontstaat ligt de productie dus stil en dat is absoluut niet wat je wilt! Tegenover downtime staat uptime. Uptime is logischerwijs de tijd dat de productielijn wél beschikbaar is en dus geld oplevert voor het bedrijf. Je kunt downtime en uptime in de productie vergelijken met een websitebeschikbaarheid die wel of niet aanwezig is. Downtime is binnen de productie een vereiste KPI om continu te blijven beoordelen, evenals de uptime KPI.
Wat voor invloed heeft downtime op je productie?
Downtime, ofwel productiestilstand, kan gepland of ongepland zijn. Een geplande downtime kan bijvoorbeeld worden gehandhaafd op het moment dat er onderhoud aan machines uitgevoerd moet worden of als de fabriek vanwege de feestdagen tijdelijk sluit. Een ongeplande downtime heeft vaak te maken met één van de acht verspillingen die we hieronder aan je toelichten en is dus ongewenst. Productiestilstand in de vorm van ongeplande downtime kan bijvoorbeeld ontstaan door defecte apparatuur, een tekort aan mankracht of foutief uitgevoerde werkzaamheden in het productieproces. Een downtime die wordt veroorzaakt door falende apparatuur noemen we ook wel breakdown. Downtime kent vele negatieve gevolgen. Een productiestilstand zorgt er namelijk voor dat je productiviteit verliest, gezien er niet verder geproduceerd kan worden op de lijn. Daarbij moeten er vaak extra mensen worden ingeschakeld om de downtime op te lossen en kost het dus extra tijd en geld. Andere gevolgen downtime kunnen zijn: een vertraagde productie en dus een uitloop op de levertijd voor de klant, voorraden die zich opstapelen omdat ze niet worden verwerkt en een tekort aan geproduceerde eenheden ten opzichte van de vraag. In conclusie kan de invloed van downtime op de productie ontzettend groot zijn.
De 8 verspillingen van downtime
Binnen Lean kennen we tegenwoordig acht verspillingen die samen de meest voorkomende oorzaken van downtime vormen. Vind je het lastig om de downtime verspillingen te onthouden? Gebruik dan het ezelsbruggetje TIM WOODS: Transport, Inventaris, Motie, Wachttijden, Overproductie, Overprocessing, Defecten en Talent. Hieronder bespreken we al deze verspillingen, die je met Lean probeert te elimineren.
Transport
Verspilling met betrekking tot transport kan snel ontstaan. Misschien vindt er teveel of te weinig transport plaats, maar wellicht ook wel gewoon te vaak. Als je alles perfect op een rijtje hebt kan er precies op de juiste momenten, precies voldoende worden getransporteerd om aan de levertijden te voldoen en voorraden op tijd binnen te hebben. Op die manier ontstaan er geen overmatige opslag of onverwachte levertijden. Denk bij transportverspilling ook aan de interne informatiedeling: is dit wel zo efficiënt als het kan zijn?
Inventaris
Een grote voorraad achter de hand hebben voelt misschien als een veilige keuze. Toch kan het ook een verspilling zijn. Als je meer voorraad hebt dan nodig is voor de geplande productie verspil je niet alleen opslagruimte, maar ligt het al uitgegeven geld ook nog eens te wachten om zich terug te verdienen. Houd de vraag vanuit de klant en het productieproces daarom goed in de gaten, zodat je altijd weet hoeveel voorraad je écht nodig hebt.
Motie
Medewerkers die op zoek zijn naar de juiste tools en hiervoor door de fabriek moeten bewegen dragen op het moment van bewegen niks toe aan de waarde voor de productielijn of de klant. Beweging is een verspilling die vaak over het hoofd wordt gezien, omdat de medewerker wel daadwerkelijk bezig is met het voorbereiden van een taak. Toch kan beweging grotendeels worden geëlimineerd als alle tools op de juiste plek aanwezig zijn en zo snel bereikbaar zijn.
Wachten
Als een productieproces niet goed door loopt zullen medewerkers op meerdere momenten moeten wachten tot ze weer verder kunnen met hun taken. Deze wachttijd wordt zelden opgevuld met activiteiten die van waarde zijn voor de productielijn of de klant. Wachten is daarmee een overduidelijke verspilling en kan voorkomen worden door de stappen in het productieproces beter op elkaar aan te laten sluiten.
Overproductie
Net als overbewerking is overproductie een verspilling die niet nodig is als je dicht bij de vraag van de klant blijft. Als je meer produceert dan de klant afneemt moet je enkel weer opslagruimte gebruiken om de kant en klare producten on-hold te zetten tot er weer aanvragen binnenkomen. Bij halffabricaten en eindproducten is de kans ook nog eens groot dat er grondstoffen verspild worden als het gaat om overproductie.
Overprocessing
De andere zijde van verspilling is juist tevéel doen. De klant verwacht waar hij om gevraagd heeft en wanneer er meer geleverd wordt dan wat de klant heeft aangevraagd is de kans groot dat de extra’s niet van toegevoegde waarde zijn voor de klant. Overbewerking is dus ook een verspilling die je beter kunt vermijden. Lever niet minder dan afgesproken met de klant, maar ook zeker niet meer als dit geen meerwaarde heeft voor de klant. Overbewerking is overbodig.
Defecten
De tijd die nodig is om een fout te herstellen is op het zachtst gezegd wel een verspilling te noemen. Waar mensen werken worden fouten gemaakt. Logisch dus dat dit af en toe gebeurt. Maar je kunt de kans op het maken van fouten wel grotendeels terugbrengen door te werken met checklists die alle stappen binnen de productielijn tonen en waarop iedere medewerker de uitgevoerde acties kan afvinken om zeker te stellen dat de processen altijd op dezelfde manier worden gehandhaafd.
Skills
Verspilling van talent is de verspilling die als laatste is toegevoegd aan het rijtje van Lean verspillingen. Tegenwoordig kunnen we namelijk wel concluderen dat medewerkers vaak veel potentieel hebben dat niet optimaal wordt benut. Super zonde van de kennis natuurlijk, maar ook direct een vergroot risico op medewerkers die de uitdaging in het werk gaan missen. Ga daarom op zoek naar alle talenten die de medewerkers met zich meedragen en een efficiënte manier om al dit talent te laten werken voor het bedrijf.
Downtime voorkomen? Gebruik EZ-GO!
Zoals je bij de verspillingen hebt kunnen lezen zijn velen te beperken of zelfs te voorkomen als ieder proces op dezelfde manier aangevlogen wordt en alle handelingen goed worden bijgehouden. Hierdoor is de reden van een ongewenste downtime sneller te achterhalen, kun je de kans op downtime verkleinen of wegnemen en heb je alle informatie voor audits altijd bij de hand. EZ-GO maakt het super eenvoudig om de standaardisatie binnen de processen door te voeren, door werkinstructies en checklists in de gehele fabriek beschikbaar te stellen. Het EZ-GO platform biedt daarmee vele handvatten om operators zelf eerstelijns onderhoud uit te kunnen laten voeren, waardoor de downtime wordt verminderd en de efficiëntie wordt vergroot.